I. Onvolledige gasverwijdering (belangrijkste oorzaak): De hoge viscositeit van het schuimende mengsel maakt het gevoelig voor luchtinsluiting tijdens het roeren. Te hoge mengsnelheden of onvoldoende vacuümontgassing voorkomen dat luchtbellen op tijd ontsnappen. Snelle uitharding van het oppervlak creëert een gladde "huid" die de interne lucht vasthoudt, wat resulteert in een dicht netwerk van verborgen interne holtes bij de uiteindelijke uitharding.
II. Onevenwichtige formuleringsverhoudingen: Onjuiste verhoudingen van blaasmiddelen tot katalysatoren zijn veel voorkomende triggers. Een overmaat aan blaasmiddel veroorzaakt voortdurende interne micro-schuimvorming, wat leidt tot secundaire uitzetting nadat het oppervlak is uitgehard. Een teveel aan katalysator versnelt de uitharding van het oppervlak-waardoor een harde buitenkant en een losse binnenkant ontstaat-wat voorkomt dat luchtbellen ontsnappen en ervoor zorgt dat ze zich ophopen als dichte holtes.
III. Abnormale temperatuurstijging tijdens het uitharden: Grote schuimblokken hebben een aanzienlijke dikte en een langzame interne warmteafvoer, wat leidt tot een groot temperatuurverschil tussen de kern en het oppervlak tijdens het uitharden. Snelle interne temperatuurstijging en warmteconcentratie veroorzaken plaatselijke, continue schuimvorming; Omdat het oppervlak al uitgehard is en de druk niet kan ontlasten, vormen zich intern dichte, gesloten-celholtes.
Om deze interne gebreken op te lossen en een uniforme schuimtextuur te garanderen, moeten productieprocessen worden geoptimaliseerd door het verfijnen van de roertechnieken, het zorgen voor effectieve vacuümontgassing, het nauwkeurig aanpassen van de verhouding tussen blaasmiddel-- de katalysator, het vertragen van de aanvankelijke uithardingssnelheid en het balanceren van de uithardingstemperaturen zodat interne bellen goed kunnen ontsnappen.
